Emilio Anglés (Kellogg’s): «La transformación digital no puede ayudar a todos, hay que invertir solo donde aporte valor»

“El objetivo debe ser brindar a las partes interesadas los datos y la transformación digital cuando los necesitan y en la forma en que los necesiten”, afirma Emilio Anglés, responsable de Digitalización de la multinacional Kellogg’s y colaborador de Atlas Tecnológico, en el arranque de su intervención en La Hora Premium, titulada “Roadmap hacia la excelencia operacional: un camino vivido”. 

¿En qué punto nos encontramos? “Hemos pasado la etapa de la visibilidad, actualmente ya somos capaces de ver lo que pasa en nuestras líneas de producción», asegura, «y estamos entrando en la etapa de transparencia: estamos entendiendo todo este volumen de datos que generamos a diario, y vemos cómo aplicarlos para mejorar nuestra eficiencia y productividad”. 

Transformación digital implica, en su opinión, pasar de procesos manuales o en papel a procesos digitales integrados, en los que se toman de decisiones a partir de la información generada. “Muchas cosas que producíamos están cambiando, desapareciendo. Debemos ser capaces de adaptar nuestros negocios a esta nueva realidad. La carrera hacia la industria 4.0 ha empezado hace unos años y hay que preguntarse dónde queremos estar”, dice Emilio Anglés. 

La clave es hacerlo sin perder la visión estratégica. “La transformación digital no es un proyecto, es una estrategia a largo plazo, hay que empezar por unos pocos casos de uso que sean escalables e implementarlos en toda la planta productiva. Requiere paciencia si quieres tener éxito, no hay fórmulas mágicas”, apunta.

Hay que ser conscientes, por ejemplo, de que “la transformación digital no puede ayudar a todo el mundo, debemos invertir en los departamentos de nuestra fábrica que aporten un aumento de los beneficios y reducción de costes”. También puede fallar por una cultura de empresa errónea, por falta de liderazgo de los top managers de las empresas, por escoger una tecnología incorrecta, por no estar atentos a la tecnología que debemos elegir, por empezar el camino con socios equivocados y, de nuevo, “por diseñar una estrategia incorrecta, por pensar más en la táctica”.  

El principal riesgo para llevar a cabo con éxito la transformación digital es, a juicio de Emilio Anglés, “la política interna dentro de las organizaciones, no todo el mundo quiere que ciertos proyectos tengan éxitos”, por eso “tenemos que preparar a nuestros colaboradores”. Junto a ello, “el 80% de los resultados tangibles se encuentran en el último 20% de los desarrollos y despliegues que realizamos. De cada 100 proyectos de industria 4.0 que intentemos implementar, solo el 20% nos aportará este 80% de valor añadido. A veces no queda otra que equivocarse y aceptarlo”. 

Errores a evitar en la transformación digital: “echarse en brazos de los mesías de la transformación digital”; confundir lo cool con lo útil, “las gafas de realidad aumentada están muy guay, pero si en la planta aún vamos con lápiz y papel no podemos confundirnos con la tecnología que nos urge implantar”; pensar que es más industria y más digital que una transformación; aplicar las mismas reglas del mundo analógico a la era digital; y olvidarse del componente psicológico emocional, “cuando nos dicen que sube un 30% la producción de una línea después de implementar alguna tecnología, los ingenieros no suelen explicarse un 10% de esa subida, porque no tenemos en cuenta el factor emocional”.

Los 10 pilares de la transformación digital, según Emilio Anglés son los siguientes:

1. Realizar una evaluación del modelo de madurez de tu fábrica. Esta herramienta nos permite conocer el grado de madurez tecnológico y definir la estrategia futuro. Podremos saber si la fábrica está en la revolución 3.0 y ya estamos dentro del 4.0 donde tenemos una capa más de visibilidad. A lo mejor incluso estamos en una etapa de predictividad para estar preparados para eventos futuros. 

2. Definir una estrategia a partir de la creación de una hoja de ruta. “Trabajo en una fábrica en Valls de más de 40 años y el camino de la transformación digital ha estado protagonizado por diferentes implementaciones que ha tenido la planta y muchos niveles de madurez, desde la introducción de los primeros equipos informáticos en los 90, pasando por el ERP (SAP en nuestro caso) hasta actualmente el proyecto smart Factory desde hace unos años (2018) que es un despliegue a nivel mundial. Tenemos un roadmap bien definido y nos estamos concentrando en eliminar el papel de la planta y en digitalizar los diferentes procesos como la calidad o el mantenimiento. Este año introducimos módulos para la gestión de recursos naturales y desperdicio y para la optimización de procesos. En una fase futura nuestra idea es aprovechar todo este volumen de datos para implantar un modelo digital. Este año vamos a hacer dos modelos piloto a nivel europeo de mantenimiento predictivo”, explica Emilio Anglés.

3. Crear un plan de acción, de mínimo cinco años, revisable cada seis meses a ser posible y sobre todo teniendo en cuenta que la realidad será diferente y habrá que superar dificultades.

4. Construir un equipo fuerte para que lleve a cabo el proyecto, con un líder bien definido.

5. Crear un buen plan de comunicación a todos los niveles de la empresa para contrarrestar la resistencia al cambio que nos vamos a encontrar. “La transformación digital ya no es una necesidad, sino una obligación si queremos que nuestros negocios sobrevivan”. 

6. Dotar a nuestro proyecto y estrategia de fondos y presupuesto, que la digitalización forme parte de las inversiones y de formar personal, comprar máquinas, etc. 

7. Crear un compromiso para transformar las típicas cadenas de suministro lineales a cadenas de suministro integradas. 

8. Establecer un estándar de digitalización extremo a extremo, dentro de un marco de mejora continua, con el fin de estandarizar todo el trabajo de la cadena de suministro, con una mentalidad de 0 pérdidas. Establecer metas claras para cada departamento. 

9. Reforzar los recursos y actualizar la infraestructura IT-OT. Una primera parte es crear un buen mix entre aplicaciones en el Cloud y on premise, no toda la fábrica puede estar en el cloud y ni toda on premise. Debemos actualizar toda nuestra infraestructura de la red OT. Aplicar las mejores prácticas de ciberseguridad con el soporte de la alta dirección. Si queremos ubicuidad de datos y movilidad por la planta hay que hacer un despliegue de wifi industrial. “En la parte más de recursos, recomiendo la colaboración estrecha entre departamentos IT-OT que históricamente han ido por separado”. Y para mantener toda esa infraestructura hay que crear un buen modelo de soporte sostenible. 

10. Involucrar a las personas, en todos los niveles de la organización. Debemos ser capaces de crear ecosistemas multidisciplinares.  Debemos fomentar el talento digital en nuestras organizaciones. Tendrán que ser los conductores de estas tecnologías 4.0 que vamos a introducir en nuestras fábricas.