Kellogg’s Valls 4.0. Un camino vivido

La comercialización de alimentos Kellogg’s® en España comienza en 1977 y la planta de elaboración de cereales de desayuno en Valls, Tarragona, se construyó en el año 1980. Entonces era una planta muy pequeña con una capacidad de 5 millones de kilos y solamente 20 empleados.

Desde entonces la planta ha tenido diferentes expansiones, entre las que destaca la de 1998, cuando se instaló un nuevo proceso de cocción para arroz y maíz, pasando a tener una capacidad productiva de 40 millones de kilos, y la ampliación del 2008 cuando se instaló el proceso de extrusionado que nos permitió llegar a los más de 85 millones de kilos que somos capaces de elaborar actualmente.

Dentro de mundo de Kellogg Company somos una planta mediana con más de 47.000 m2 construidos, más de 300 empleados que trabajan 24/7 y donde se elaboran 13 productos que suponen más de 100 SKU’s de los cuales el 80% se exportan a más de 20 países, representando alrededor del 30% de la producción de cereales de desayuno de Kellogg’s® en Europa y más de 300 M$ de venta neta.

En la planta de producción de Valls disponemos de 5 procesos:

1. El proceso de Arroz y Maíz donde se produce el arroz hinchado para Choco Krispies® y el famoso Corn Flakes de Kellogg’s®.

2. El proceso de cocción de Special K® con adiciones de chocolate y frutas rojas

3. La torre de expansión para la producción del trigo hinchado, Smacks®.

4. El proceso de extrusión directa donde fabricamos las marcas Miel Pops® y Chocos®.

5. Y finalmente el proceso de Co-Extrusionado donde se producen las famosas almohadillas rellenas de chocolate comercializadas bajo la marca Krave® y Tresor®.

Nuestra visión es ser la planta de referencia en el negocio de cereales en el uso de nuevas tecnologías y capacidades de las personas, para impulsar la productividad y la eficiencia de nuestras operaciones.

Nuestra prioridad es el cuidado de las personas que trabajan con nosotros, el respeto al medio ambiente y la satisfacción de nuestros clientes y consumidores.

Estamos totalmente comprometidos con la creación de alianzas sólidas tanto con nuestros clientes con nuestros proveedores que brinden un valor comercial real, además de la mentalidad de mejora continua y de que todo incidente es una pérdida evitable.

Dentro de nuestras estrategias principales, tenemos la automatización y la digitalización, como componente clave para conseguir nuestra visión de ser la planta de referencia dentro del negocio de cereales.

Este camino lo empezamos ya hace unos cuantos años, durante lo que ahora se conoce como la tercera revolución industrial mediante la introducción de los primeros autómatas programables y sistemas informáticos industriales en la década de los 80,  partir de aquí y aprovechando las diferentes expansiones de la planta se fueron introduciendo todo tipo de tecnologías pertenecientes a la llamada Industria 4.0; como los sistemas en tiempo  real, los robots, la computación en la nube, el IIoT, el wifi industrial, la ciberseguridad y desde el año 2019 el proyecto Smart Factory que consiste en la digitalización de todos nuestros procesos, desde la calidad, la seguridad, las operaciones, la planificación, el mantenimiento y la mejora continua, para tener una planta sin papel.

Y ¿Por qué las tecnologías habilitadoras de la Industria 4.0 son importante para nosotros?

Por un lado, están las necesidades del negocio.

Las interrupciones en las cadenas de suministro globales después del Covid y la guerra en Ucrania nos han llevado a una inflación con niveles sin precedentes.

La necesidad de proteger nuestro planeta para las próximas generaciones y la mayor presión para hacerlo más rápido.

La necesidad de mejorar la trayectoria de crecimiento y la economía de nuestro negocio de cereales.

Por otro lado, estamos en una guerra de talentos, la industria se enfrenta a una escasez de personas con las habilidades adecuadas, particularmente en el sector manufacturero e incluso cuando podemos contratar al talento adecuado, nos enfrentamos el desafío de retenerlo.

Capacitar y motivar a nuestros equipos son elementos clave para la retención, para esto disponemos de nuestro programa de mejora continua Kellogg’s Working System, (KWS) que es el marco para desarrollar capacidades e involucrar a nuestros equipos en la entrega de resultados sobresalientes.

El proyecto de digitalización Smart Factory nos ha ayudado a impulsar nuestro programa de mejora continua KWS ya que se trata de usar los datos (disponibles y nuevos) para obtener información, impulsar a la acción para lograr resultados.

En la actualidad tenemos muchos datos disponibles y necesitamos personas capaces de darles valor y lo que ofrece Smart Factory son las herramientas y aplicaciones para hacerlo de manera efectiva.

Visibilidad en «tiempo real» del rendimiento máquinas en nuestras líneas y base para desarrollar futuros gemelos digitales que nos ayuden a aumentar la eficiencia de nuestras líneas.

Todo puede parecer abrumador, pero si hay algo que controlamos y en lo que podemos centrarnos en nuestras fabricas es mejorar la productividad, sacar el máximo partido a nuestros activos, por lo que creemos firmemente que las tecnologías habilitadoras de la Industria 4.0 nos van a ayudar en este propósito.

Un buen ejemplo de ello es que durante el año 2022 fuimos la primera planta de producción dentro de Kellogg’s en instalar el primer robot colaborativo 100%, para realizar tareas de paletización en una de nuestras líneas de envasado de productos para el canal Horeca, esto nos ha permitido mejorar sustancialmente la ergonomía de nuestros operadores además de consiguiente aumento de la productividad de la misma ya que ahora somos capaces de realizar la misma producción en muchos menos turnos con el correspondiente ahorro en costes.

En cuanto a la gestión de los datos a lo largo de los años, hemos invertido en sistemas de medición para conocer en tiempo real cuánta energía/agua usamos en cada uno de los procesos de la planta. Con Smart Factory hemos desarrollado sistemas de alarma e indicadores que nos informan sobre usos anormales de energía y agua integrando estos indicadores en las revisiones diarias/de turno (DDS): esto impulsa el compromiso y la acción a todos los niveles de la organización. Y como resultado estamos logrando una mejora año tras año en los indicadores NRC (Conservación de los Recursos Naturales), sin grandes inversiones de capital.

Visualizar cómo aprovechar la aplicación de las tecnologías de Industria 4.0 en Valls para impulsar la productividad, el rendimiento y el compromiso de las personas, nos llevó finales del 2021 a crear el proyecto que ahora llamamos Valls 4.0, el cual hemos estado desarrollando durante todo el 2022 en formato piloto.

Actualmente somos una fábrica altamente automatizada, pero creemos que todavía hay oportunidad por esto hemos desarrollado un mapa de ruta clara que estamos siguiendo con para conseguir una mayor automatización.

La hoja de ruta empezó identificando qué automatizar y por qué. Para ello realizamos estudios detallados de tiempos/movimientos realizados para cada puesto de trabajo, lo que nos permitió identificar y cuantificar las tareas manuales más intensivas y repetitivas.

Luego comenzamos a buscar las posibles aplicaciones tecnológicas y la estimación del ROI. Para ello tuvimos que identificar a los socios tecnológicos que nos ayudarían en el desarrollo de diferentes Pruebas de Concepto (PoC).

En la actualidad ya hemos aprobado dos inversiones para realizar pilotos, con un alto retorno de la inversión durante este 2023.

Los próximos pasos son implementar los pilotos y finalizar la prueba de concepto, para luego desarrollar los casos de negocios que nos permitan una implementación de extremo a extremo en toda la planta.

Ahora profundizaremos un poco más en los conceptos en desarrollo, dentro de nuestro plan 4.0.

Primero está el concepto de Torre de Control de Procesos (Control Tower). Esto se aplica a la parte de la fábrica donde transformamos las materias primas en alimentos terminados.

Aquí tenemos operadores de procesos que realizan múltiples tareas. Son responsables del control de procesos, operación de campo, mantenimiento autónomo, limpieza de rutina, limpieza de final de ciclo….

El concepto es aprovechar las tecnologías de Industria 4.0 para automatizar tareas, proporcionar nuevos sistemas de comunicación y control de procesos de forma centralizada. De esta manera, podríamos separar las actividades de campo de las actividades de control y supervisión y así aumentar nuestra eficiencia operativa para conseguir una mejora de la productividad.

Para lograr esto vamos a usar tecnologías ya totalmente maduras y probadas como:

– Sala de control centralizada con circuito cerrado de televisión y video wall.

-IIoT para sensorizar aún más zonas de la planta.

-Sistemas de comunicación inalámbrica para nuestros operadores.

-Gafas de realidad aumentada para realizar asistencia remota.

-Sistemas de infrarrojos para monitorear condiciones básicas de equipos.

-Visión artificial para control de calidad en envasado

-Sistemas automáticos para realizar tomas de carga o controles humedad del producto en proceso.

Ya tenemos un piloto aprobado que estamos implementando desde principios de 2023.

Está en el área que llamamos altillo y es una zona donde tenemos unas acumulaciones de tanques, donde distribuimos el producto desde el proceso hasta el envasado.

La idea es que nos ayude a probar y aprender sobre el concepto de Control Tower antes de implementarlo en otras áreas de la planta, las cuales estamos actualmente en una etapa de exploración, para realizar una propuesta de viabilidad e inversión a partir del tercer trimestre del 2023.

El segundo concepto en desarrollo es sobre la automatización con robots colaborativos o robots industriales de las tareas de envasado, donde actualmente tanto la carga de paquetes como la carga de cajas en nuestras máquinas, se hace de forma manual por parte del operario, siendo tareas muy repetitivas que afectan directamente a la ergonomía y son de bajo valor añadido. Esto también dificulta su capacidad para usar las habilidades y competencias que estamos introduciendo con nuestro programa de mejora continua KWS.

El concepto aquí es automatizar estas tareas para mejorar la productividad o crear tiempo extra para tareas de mayor valor añadido y a partir de aquí mejorar de forma sustancial el rendimiento de las máquinas en nuestras líneas de producción, a la vez que se mejoran las condiciones de trabajo de los operarios.

En esta línea de pruebas de concepto, instalamos el primer robot colaborativo para paletizado que hemos hablado anteriormente en este artículo, también hay que decir que después de meses de exploración de diferentes alternativas con nuestros principales partners de automatización y robótica la tecnología para automatizar la carga de paquetes aún no está suficiente madura y seguiremos nuestras investigaciones y en cuanto a la carga de cajas de embalaje, a partir de un cambio que hemos hecho en la forma como se nos suministran los palets de materia prima a la línea, ya estamos realizando la ingeniería de detalle para robotizar esta tarea. Esperamos poder realizar la inversión y el primer piloto a finales de este año. (2023).

La tercera propuesta en la que estamos trabajando es en la automatización del suministro de materias primas para el embalaje en nuestras líneas de envasado.

Hoy en día, los materiales se suministran a las líneas de empaque con carretillas manipuladas por los operadores de almacén, con los consiguientes errores de suministro e inventario, daños a la propiedad y riesgos para la seguridad de los peatones.

El concepto es utilizar vehículos autoguiados o autónomos que suministren el material para envasado, con un sistema Kanban/pull, proporcionando un inventario preciso en tiempo real, una reducción del desperdicio y una mejora de la productividad.

Para diseñar la posible solución, hemos realizado un análisis detallado de los flujos de trabajo de los materiales en el embalaje con varios proveedores potenciales de tecnologías de automatización de logística interna y hemos llegado a la conclusión que la tecnología en este caso está madura y más que probada a nivel industrial por lo que una vez terminemos un proyecto de cambio de software de gestión de almacenes en el que estamos actualmente inmersos y esperamos tener implementado a principios de 2024, empezaremos la ingeniería de detalle para automatizar toda nuestra logística interna.

Empezamos con un fin claro en mente y un plan, pero la realidad es que a medida que exploramos los conceptos y las aplicaciones, nos encontramos con muchos desafíos en el camino, pero el objetivo final sigue siendo claro: impulsar la productividad y la mejora del rendimiento de nuestra planta para ser una de las más competitivas del mundo.

La tecnología está cambiando a un ritmo exponencial por lo que algo que ahora puede no ser viable en pocos meses se puede convertir en una realidad por lo que debemos permanecer ágiles y abiertos al aprendizaje a medida que avanzando en este apasionante camino hacia la industria 4.0.

Antes de concluir este artículo, me gustaría recapitular los puntos clave:

-Hoy la planta de Kellogg’s Valls es un emplazamiento muy competitivo y una oportunidad para el negocio de Kellogg’s en Europa.

-Disponemos de una gran cultura de los datos y altos niveles de compromiso por parte de nuestros colaboradores.

-Estamos a la vanguardia en lo digital a nivel de las plantas de producción de cereal.

-Hemos tomado nuestras decisiones estratégicas en función de las necesidades comerciales y el ROI esperado.

-Estamos aplicando un aprendizaje ágil y aprovechando las colaboraciones con partners externos para desarrollar soluciones basadas en las nuevas tecnologías disponibles de la Industria 4.0 (probar/aprender rápidamente).

-Una vez que se prueben las soluciones, hay un potencial para mejorarlas y escalarlas a todos los niveles de la organización.

Emilio Anglés es Responsable de Digitalización en Kellogg’s y colaborador en Atlas Tecnológico