Con Atlas es más fácil: implantar un sistema de gestión de fábricas en tiempo real (software MES)
La implementación de este tipo de herramientas se vuelve crucial para las empresas, ya que permiten optimizar la eficiencia operativa, mejorar la calidad del producto y adaptarse de manera ágil a los cambios en el entorno de fabricación, asegurando así su competitividad y éxito a largo plazo
Victoria Bonache
20 de febrero de 2024
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En un entorno empresarial en constante cambio, la adaptabilidad y flexibilidad son clave para mantenerse competitivo, especialmente en el ámbito altamente competitivo de la fabricación. En este contexto, la implementación de un sistema de gestión de fábricas se vuelve esencial, siendo crucial para mejorar la eficiencia operativa y la calidad del producto.
La Herramienta MES (Manufacturing Execution Systems), emerge como una solución integral para gestionar las operaciones de una fábrica en tiempo real. Frente a la complejidad inherente a la gestión de la producción, muchas fábricas aún dependen de métodos tradicionales, como el uso de hojas de cálculo para supervisar y controlar diversos aspectos relacionados con la fabricación de productos.
Esta herramienta digital permite identificar pérdidas de productividad y analizar las razones detrás de posibles desviaciones del estándar. Además, se centra en la no conformidad en la calidad del producto, proporcionando herramientas para gestionar incidencias y evitar que estas lleguen al cliente final.
El sistema MES facilita la identificación de desviaciones en los costes productivos, permitiendo analizar la causa subyacente. Con un enfoque proactivo, ayuda a priorizar y resolver problemas en tiempo real, anticipándose a posibles complicaciones. Además, brinda la flexibilidad necesaria para adaptarse a cambios en la demanda del mercado y actualizaciones tecnológicas, asegurando la competitividad de la fábrica.
A nivel departamental, la herramienta permite a cada responsable resolver problemas específicos de su área, facilitando el análisis retrospectivo y coordinando equipos para identificar problemas y tomar decisiones informadas. Proporciona una conexión directa con la realidad de la fábrica, mostrando el estado de las máquinas, la productividad y permitiendo la visualización del desempeño en tiempo real.
La digitalización de los procesos de gestión dentro de la fábrica implica abandonar estructuras anticuadas y conectar a todos los actores clave de la producción. El sistema MES integra información desde el nivel operativo hasta el táctico y estratégico, ofreciendo cuadros de mando para la dirección general. Esta capa digital mejora la gestión de operaciones, mantenimiento y recursos humanos.
Abordar la transformación digital en una fábrica conlleva desafíos, destacando la resistencia al cambio del personal. Para superar este obstáculo, es crucial proporcionar conocimiento a los clientes, siendo Atlas Tecnológico una fuente valiosa de datos. Sin embargo, se enfrenta a una falta generalizada de comprensión, exacerbada por la escasez de talento 4.0, subrayando la importancia de la transformación digital.
Valorar una solución implica ejecutar un proyecto de mejora, formando equipos e identificando líderes de transformación digital. La identificación de obstáculos específicos en la fábrica es crucial, planteando las necesidades que el sistema MES debe cubrir, estableciendo objetivos de proyecto y programando cada fase de la transformación digital. La hoja de ruta y la evangelización dentro de la empresa son vitales.
Asegurar el avance del proyecto implica contar con conocimiento interno de la fábrica y del sector. La resistencia al cambio sigue siendo un enemigo clave, destacando la necesidad de identificar usuarios clave desde el inicio. La herramienta MES debe ser operativa y resolver problemas de usuarios, cumpliendo objetivos establecidos.
Formar a los usuarios es central para aprovechar al máximo la herramienta y evitar desilusiones. El objetivo final es mejorar la cuenta de resultados de los clientes, ya sea reduciendo costos o aumentando la facturación. Sin embargo, se enfrentan retos adicionales, como garantizar el uso correcto de la herramienta, implementar un plan de transformación efectivo y asegurar la fiabilidad de los datos mediante especialistas en cada máquina conectada. La base sólida es crucial para reflejar con precisión la realidad de la fábrica.
