La «industria 0.0»: cuando el ‘cerrojo digital’ salva vidas

“La seguridad no compite con la digitalización, la digitalización la multiplica”. Con esta afirmación ha cerrado su ponencia Joaquín García-Estañ Salcedo, CEO de ILBOC (Iberian Lube Base Oils Company), durante su intervención en el Collaborate Murcia 2025. Según su experiencia, la transformación digital es una oportunidad para proteger más y mejor a las personas, los activos y el entorno.

ILBOC, participada en un 30% por Repsol y un 70% por la surcoreana SK enmove, fabrica bases lubricantes de última generación a partir de una materia prima derivada del petróleo. Desde su planta en el Valle de Escombreras, en Cartagena, produce más de 700.000 toneladas al año y exporta el 95% al mercado europeo, con una cuota del 30%.

“Vendemos nuestras bases a los principales fabricantes de aceites del mundo: Shell, BP, Repsol…”, ha explicado García-Estañ. Con 90 empleados, 80 barcos al año saliendo desde su dársena y 3400 camiones, la compañía se ha consolidado como una de las plantas más avanzadas tecnológicamente de Europa.

La misión de ILBOC es “fabricar bases lubricantes seguras, eficientes e innovadoras”. En sus once años de trayectoria, la empresa ha recibido diversos galardones por innovación y, sobre todo, por seguridad. “Sumamos más de once años sin accidentes personales ni industriales”, ha subrayado con orgullo.

Desde su origen en 2012, ILBOC ha sido digital. “Todo se concibió en 3D para diseñar y construir la planta, incluso se estructuró cómo íbamos a gestionar el dato”, ha seña lado.

Esa visión sentó las bases de un modelo de industria 4.0 enfocado en la prevención. “Los que tocamos el acero siempre pensamos en la seguridad. Me gusta hablar de Industria 0.0: cero accidentes personales y cero industriales”.

Entre los ejemplos concretos de digitalización, García-Estañ ha destacado el sistema LOTO digital, que bloquea de forma electrónica los equipos en mantenimiento mediante un candado con código QR.

“Nos permite asegurar que no se toca lo que no se debe. Todo está digitalizado y gestionado con tablets y móviles específicos”, ha explicado. Otra innovación es el uso de tecnología NFC para verificar que los operadores han recibido la formación práctica necesaria. “Cada trabajador debe ir físicamente a cada punto a fichar; así nos aseguramos de que ha realizado el entrenamiento”.

Mantenimiento digitalizado

El mantenimiento digitalizado es otro pilar de la estrategia. Integrado con herramientas como SAP, Project, SharePoint, Datalake, Eclipse o Dorlet, permite consultar órdenes de trabajo en tiempo real y aplicar filtros y controles de seguridad antes de cada intervención. “El operario puede acceder a la información del equipo, rellenar hojas de chequeo y firmar digitalmente en planta”, ha apuntado.

La planificación de paradas 4D mediante gemelo digital ha transformado la gestión de grandes intervenciones. “Podemos anticipar interferencias, definir radios de seguridad y visualizar las más de 5.000 actividades programadas en tres semanas”, ha explicado. Gracias al escaneado completo de la planta y fotografías 360°, los equipos pueden planificar desde la oficina con precisión milimétrica.

La digitalización también ha reducido drásticamente los tiempos de inspección. “Pasamos de 3 meses a 3 o 4 días gracias a la recogida digital de datos en planta”, ha detallado. Todo el proceso se apoya en herramientas de business intelligence que monitorizan de forma continua las ventanas de operación segura y alertan si alguna variable se sale de los límites establecidos.