Escáner láser en Vandellòs II, inspección con robots cuadrúpedos, control comercial integrado y lenguaje común en una planta de celulosa

La industria avanza cuando encuentra respuestas eficaces a desafíos exigentes. Los proyectos impulsados por empresas del ecosistema de Atlas Tecnológico reflejan esa evolución con mejoras en seguridad, automatización, organización comercial y capacidad productiva en actividades estratégicas.

Dogram llevó a la Central Nuclear de Vandellós II una metodología de inspección avanzada centrada en las válvulas de seguridad del presionador BB-025, BB-026 y BB-027 durante la recarga VR24. La misión consistía en comparar el comportamiento geométrico y posicional de esos equipos en dos estados operativos diferenciados, planta parada en frío y planta en condiciones nominales de funcionamiento en modo 3. La operación exigía precisión extrema por la relevancia de estos componentes dentro del sistema y por las condiciones de acceso del entorno.

Dogram utilizó dos escáneres láser complementarios, Leica RTC360 para visión global del cubículo y Artec Leo 3D para detalle de alta precisión. Tras capturar 34 posiciones en frío y 20 en caliente, el análisis con PolyWorks Inspector confirmó desplazamientos homogéneos entre las tres válvulas, desviaciones de alineación por debajo de 0,5 milímetros y movimientos de soportes dentro de los rangos teóricos de diseño. El resultado reforzó la integridad estructural del conjunto y aportó una base técnica sólida para futuras campañas.

En el segundo caso, Eurecat impulsa una nueva generación de robots cuadrúpedos autónomos orientados a la inspección y al mantenimiento de instalaciones industriales e infraestructuras. El centro tecnológico ha desarrollado aplicaciones con software propio que permiten a estas plataformas desplazarse con autonomía por espacios complejos, sortear obstáculos y recorrer rutas de supervisión con continuidad.

La propuesta responde a una demanda creciente de vigilancia frecuente en activos donde cada parada exige planificación minuciosa. Los equipos integran sensores multimodales con cámaras ópticas, cámaras térmicas y sistemas LiDAR capaces de captar información detallada del entorno. Según explica Carlos Rizzo, responsable de Robótica Móvil de Eurecat, estos robots acceden a zonas de difícil alcance y recopilan datos útiles para localizar anomalías y anticipar tareas de mantenimiento. La combinación de robótica avanzada, sensorización e inteligencia artificial abre nuevas oportunidades para el tejido empresarial y acelera la modernización productiva.

Integra Tecnología acompañó a Electrans en la renovación de su modelo comercial mediante la implantación de Microsoft Dynamics 365 Sales como plataforma central. La compañía industrial, con sede en Santa Perpètua de Mogoda y una plantilla de 220 profesionales, opera con una estructura comercial técnica diversa y una actividad especializada con proyección internacional. Ese crecimiento reclamaba una herramienta capaz de ordenar procesos complejos y ofrecer una visión compartida de cada oportunidad.

La solución articuló el ciclo completo desde lead hasta pedido y adaptó el modelo de datos al negocio industrial mediante cuentas, contactos, ofertas y campos personalizados. También estableció fases comerciales homogéneas vinculadas a necesidad, presupuesto, autoridad y plazos, además de un esquema de seguridad por roles para directivos, perfiles comerciales y especialistas técnicos. La integración con Outlook y SharePoint reunió la información en un entorno común. Electrans obtuvo un funnel estandarizado, mayor coordinación entre áreas, visibilidad global del pipeline y una base preparada para automatización e inteligencia artificial.

Por último, R&G Consultants Iberia trabajó con un fabricante de celulosa que buscaba elevar capacidad productiva, reducir costes operativos y consolidar una dinámica estable en planta. La dirección necesitaba, además, un lenguaje común entre equipos para acelerar decisiones y sostener criterios compartidos. El reto reunía exigencia financiera, disciplina operativa y alineación organizativa en una industria donde cada variación influye sobre volumen, consumo energético y disponibilidad de activos.

La respuesta se apoyó en el modelo Stable Ops™, con métricas de proceso en tiempo real, estándares implantados en equipos clave, sistemas de identificación y corrección de desviaciones y procedimientos de control de cambio sobre condiciones estándar. A ello se sumaron KPI orientados a premiar estabilidad y consistencia operativa. El proyecto acumuló 18 millones de dólares de margen de contribución en tres años, superó el presupuesto anual de volumen durante dos ejercicios consecutivos y elevó la utilización de activos. La planta ganó regularidad productiva y abrió capacidad adicional mediante disciplina de ejecución.