Los alumnos del Máster en Industria Conectada visitan SPB, fabricante líder de productos de limpieza del hogar y cuidado de la ropa

Los alumnos del Máster en Industria Conectada, de Atlas Tecnológico y FOM Insights, han tenido la oportunidad de conocer de primera mano el modelo de innovación y eficiencia de SPB durante su visita a la compañía. Desde su fundación en 1979, SPB se ha consolidado como un referente en la industria de los productos de limpieza, cuidado del hogar y cuidado personal. Con más de 60 líneas de producción y envasado, un equipo de más de 650 personas y una producción anual de 170 millones de unidades y 250 millones de litros, la empresa opera en 30 países con un catálogo de más de 250 referencias. Esta dimensión exige un compromiso continuo con la mejora operativa, la sostenibilidad y el liderazgo en innovación, valores clave que los estudiantes han podido conocer de cerca en su recorrido por las instalaciones de Cheste. 

Como punto de partida, SPB habilitó una sala en la que Eva Giner, directora de Innovación de la empresa y próxima profesora del máster , ofreció a los alumnos una visión global de la compañía. Durante su intervención, presentó las principales líneas de actividad, las innovaciones implementadas, los modelos de sostenibilidad y los sistemas de control de producción y calidad integrados en la empresa. Además, destacó los nuevos proyectos en los que trabaja SPB, como la aplicación de IoT para la sensorización de máquinas de mantenimiento, el uso de inteligencia artificial generativa (IAG) para la formación de usuarios y la incorporación de drones para la gestión de inventarios. 

Asimismo, Giner explicó cómo SPB ha desarrollado un avanzado panel de control basado en Power BI para la monitorización del consumo energético en sus plantas de Sevilla, Valencia y Alemania. Este sistema permite registrar en tiempo real el consumo de cada fábrica en intervalos de horas, lo cual proporciona una visión detallada del estado operativo de las máquinas y detecta posibles excesos de consumo. Mediante esta tecnología, la compañía puede identificar oportunidades de optimización y reducir el gasto energético de manera eficiente. El proyecto, cuya creación ha constado de cuatro años, no solo supervisa el consumo, sino que también está evolucionando hacia un modelo más automatizado, capaz de generar alertas en tiempo real para anticipar y corregir desviaciones en el uso de energía. 

Con la exposición, los alumnos del máster pudieron entender cómo SPB integra la tecnología en sus procesos para optimizar la eficiencia, fomentar la sostenibilidad y mejorar la toma de decisiones estratégicas. Además, tuvieron la oportunidad de dialogar con los responsables de la compañía sobre los modelos operativos implementados en SPB y compartir sus experiencias para comparar y enriquecer las prácticas adoptadas tanto en la empresa anfitriona como en sus propias organizaciones. 

Visita de las planta de SPB 

Por otra parte, toda la operatividad de SPB se gestiona a través de un avanzado sistema MES (Manufacturing Execution Systm), que centraliza el control de producción y calidad. Integrado con el diseño de SAP, el sistema implementa el plan de producción y realiza un análisis constante de datos, lo que permite anticipar necesidades (por ejemplo, solicitar materias primas antes de que se agoten) y registrar en tiempo real información esencial como la trazabilidad, la velocidad máxima y la descripción detallada de las actividades.  

Además, el MES registra las mermas y genera informes de consumo mediante modelos de Power BI, que facilita la identificación y solución de problemas. Este sistema evalúa la calidad en distintas áreas y detecta disfunciones, así como averías, incidencias o carencias en materia prima, mientras que identifica las causas específicas que pueden interrumpir la línea de producción.  En esencia, el MES de SPB no solo capta datos, sino que los analiza y optimiza en ciclos continuos, por lo que ofrece reportes cada dos minutos para garantizar la mejora constante de los procesos.  

El sistema está completamente integrado en la planta SPB2, con el objetivo de mejorar la visualización de los datos para los operarios y, por tanto, cumplir con una premisa clave: controlar la producción y calidad. La planta se divide en dos áreas: una dedicada al soplado y otra al envasado, posterior a la primera fase. En ambas, a lo largo de la cadena de producción, se disponen diferentes sensores destinados a la detección de paros, para, posteriormente, migrar la información al sistema MES y notificar a los operarios. Los alumnos tuvieron la oportunidad de acceder a ambas secciones, donde pudieron observar de cerca los procesos de producción y el impacto de la digitalización en la operativa diaria.