Proyecto destacado

Proyecto Perséfone

Sector: Cerámico | Ambito: Internacional

Son muchas las operaciones en el control del proceso de fabricación cerámico que, actualmente, se realizan de forma manual, lo que ralentiza las diferentes etapas del proceso y puede producir fallos o defectos que repercuten en pérdidas de calidad, tiempo y dinero.

El reto

Tanto la atomización como el prensado son dos etapas determinantes en el proceso de fabricación de baldosas cerámicas, ya que el control de las variables que intervienen en ambas es fundamental para evitar problemas dimensionales en las piezas cocidas, que impidan obtener un producto final de calidad óptima. Tradicionalmente, el control de la operación de prensado se ha realizado efectuando medidas discontinuas de la humedad del polvo atomizado, mediante termobalanzas de infrarrojos, y actuando puntualmente sobre la presión máxima de prensado con el fin de mantener una densidad aparente de las piezas constante. El principal inconveniente de este procedimiento de control es su discontinuidad. En el mejor de los casos, la medida de la humedad del polvo atomizado se realiza de forma manual cada 30 minutos, y la corrección del valor de presión de prensado se basa únicamente en la experiencia adquirida a lo largo de los años por parte del operario de prensas, sin existir una relación clara entre ambas variables. Esto impide que no sea posible detectar las fluctuaciones que tienen lugar en la humedad del material, originando grandes variaciones en la densidad aparente de los soportes recién prensados, y como consecuencia directa, variación de las propiedades del producto final, destacando las diferencias en el tamaño final de las piezas tras la etapa de cocción (calibres).

La solución

El conocimiento de los diagramas de compactación de las composiciones de trabajo permite abordar el sistema de control automático de la operación de prensado. En este sentido, se ha desarrollado un bucle de control, en el que a partir de la medida en continuo de la humedad de las piezas recién prensadas y conociendo la densidad aparente en seco objetivo de cada material, es posible estimar y modificar, en tiempo real, el valor de la presión máxima de prensado para cada prensada, manteniendo así constante la densidad aparente en seco de todas las piezas y reduciendo el número de calibres originados en cada partida. Este sistema conlleva un ahorro estimado de 150.000 €/año.

Vídeo Descriptivo

Control automático de la operación de prensado.

Duración: 01:35

Control automático de la operación de prensado con el software Perséfone.